一、供應商開發(fā)與準入管理

1. 供應商評估

? 參與新CNC供應商的開發(fā)，審核其加工能力（如設備精度、刀具管理、數控系統(tǒng)穩(wěn)定性）、質量體系（ISO/TS16949等）及工藝技術（如車削、銑削、磨削等復雜加工工藝）。

? 評估供應商的產能、交付能力及成本競爭力，確保其滿足項目需求。

2. 技術文件評審

? 審核供應商的工藝文件（如CNC加工程序、工裝夾具設計、刀具選型方案），確保符合產品圖紙、技術規(guī)范（如公差、表面粗糙度、材料性能）及行業(yè)標準（如ASME、ISO-GPS）。

二、質量管控與過程監(jiān)督

1. 來料質量檢驗

? 制定CNC加工件的檢驗標準（如首件檢驗、批次抽檢），使用三坐標測量儀（CMM）、影像儀、粗糙度儀等工具檢測尺寸精度、形位公差、表面質量等。

? 處理不合格品（如返工、報廢、讓步接收），推動供應商制定整改措施（8D報告），跟蹤閉環(huán)。

2. 制程質量監(jiān)控

? 定期赴供應商現場審核加工過程，檢查設備維護記錄、工裝夾具精度、首件檢驗（FAI）執(zhí)行情況及過程參數（如轉速、進給率、切削深度）的穩(wěn)定性。

? 識別潛在質量風險（如刀具磨損導致尺寸偏差、程序錯誤引發(fā)加工缺陷），推動預防性措施（如刀具壽命管理、程序防錯）。

3. 質量體系審核

? 開展供應商年度質量體系審核（如過程能力分析CPK、不合格品管理流程、追溯性管理），確保其持續(xù)符合質量要求。

三、問題解決與持續(xù)改進

1. 質量問題處理

? 牽頭跨部門（研發(fā)、生產、采購）解決CNC加工相關質量問題（如尺寸超差、表面劃傷、熱處理變形），通過現場分析、數據統(tǒng)計（如SPC）定位根本原因，制定糾正措施。

? 針對重復性問題推動供應商優(yōu)化工藝（如調整加工路徑、更換刀具材料、改進工裝設計），降低不良率。

2. 持續(xù)改進推動

? 引導供應商實施精益生產（Lean）或六西格瑪（Six Sigma），優(yōu)化加工流程，提升良率和效率。

? 收集行業(yè)前沿技術（如自動化檢測、智能刀具監(jiān)控系統(tǒng)），推動供應商引入先進工藝以提升質量穩(wěn)定性。

四、項目協作與文檔管理

1. 跨部門協作

? 參與新產品開發(fā)（NPI），在樣品階段跟進CNC樣件加工，協調解決設計與工藝的沖突（如可加工性評審DFM）。

? 與研發(fā)團隊對接技術要求，向供應商傳遞清晰的質量標準；與采購團隊協同管控供應商績效（質量、交付、成本）。

2. 文檔與數據管理

? 維護供應商質量檔案（如PPAP文件、檢驗報告、整改記錄），確保可追溯性。

? 匯總質量數據（如月度PPM、重大質量問題報告），向管理層匯報供應商表現，為采購決策提供依據。

五、技術支持與合規(guī)性

1. 技術支持

? 為供應商提供加工技術指導（如復雜曲面加工工藝優(yōu)化、難加工材料如鈦合金的切削參數調整）。

? 協助解決數控系統(tǒng)（如Fanuc、Mazak）報警、程序錯誤等技術性問題。

2. 合規(guī)性管理

? 確保CNC加工件符合環(huán)保法規(guī)（如RoHS）、安全標準（如機械安全指令ISO 12100）及客戶特定要求（如汽車行業(yè)IATF 16949）。

核心能力要求

? 技術背景：熟悉CNC加工原理（如G代碼、加工中心結構）、刀具選型、材料加工性能（鋼、鋁、塑料、合金等）。

? 質量工具：掌握APQP、FMEA、PPAP、SPC等質量工具，具備過程能力分析和問題解決能力。

? 溝通協作：良好的跨部門溝通能力，能與供應商高效對接，推動技術和質量要求落地。